板材公司依靠技术创新、管理创新“双轮”驱动，在以节能降耗为主打的节能增效工作中，在燃料比、负能炼钢、热装热送、物料消耗等多方面显现出阶段性成果，不仅降低了成本、节约了能源，还增强了企业市场竞争力，取得了经济效益与社会效益双丰收。

　　近年来，国内外钢铁市场形势严峻，钢铁企业生存在微利、亏损的边缘，而降低企业内部消耗成为企业实现生存和发展的重要途径之一。本钢集团深挖内部潜力，转变观念，从降本增效上寻求突破口，通过技术创新、管理创新“双轮”驱动降低消耗。

　　板材公司在去年成功降低结算焦比后，继续向降低燃料比、结算焦比进攻。今年，板材炼铁厂树立经济冶炼的新理念，在稳定高炉顺行基础上，通过技术创新，改变以往中心加焦的布料矩阵方式。板材焦化厂、矿业公司、各能源介质单位等通过提高焦炭、球团、烧结等原燃料质量，稳定能源介质供应，使燃料比、焦比明显下降。据统计，今年以来，板材公司燃料比同比下降14公斤/吨，结算焦比同比降低12公斤/吨。

　　负能炼钢是降低企业能耗水平的一个重要指标，不仅节约能源、改善环境，还可为企业降低成本、增加效益。板材炼钢厂高度重视负能炼钢的技术攻关，通过降罩吹炼及合理调整煤气起、停、收设定值来提高转炉煤气回收量，同时实现RH生产用气自给自足，取消了板材发电厂的蒸气，并采取有效措施降低煤气、氧氮、电、水等能源消耗。今年，该厂全工序能耗由最初-0.58公斤标准煤/吨钢降低到-4.9公斤标准煤/吨钢，转炉煤气回收实现120立方米/吨钢，均创历史最好水平。

　　板材公司还在热轧工序开展提高热送热装率攻关，通过加强信息沟通，合理计划组织生产，做到热料优先装炉，避免冷热料混装，减少炉后回炉坯数量等措施，使板材热连轧厂1700生产线、2300生产线热装率分别达到26%、18%，同比进步明显，大幅降低了煤气消耗。

　　在大力开展技术创新的同时，板材公司积极推行管理创新，科学组织能源介质厂介质平衡与运行管理，使消耗明显下降，能源二次利用率得到提高，实现能源系统经济运行。据统计，今年以来，板材公司自发电量同比提高0.02亿千瓦时，干熄焦发电量增幅明显，同比增加0.47亿千瓦时，躲峰生产减少电费支出3556万元，无功补偿投运受电业局奖励855万元，减少基本电费支出3155万元，高炉煤气放散率0.55%，同比降低0.36%，氧气放散率1.6%，同比降低0.1%，吨钢耗新水3.6吨，同比降低0.1吨，达到行业先进水平，能源成本同比降低1.2亿元。